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紡織知識普及堂(紡織品常見疵點及其成因)
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一、紡織品瑕疵介紹
由纖維原料到最后制造成成品織物,需經過紡紗、織造、印染等工程,且每種工程中,又需經過一連續多個加工過程(Process)始能完成。
在各層次的加工中,設定條件之不當,人員操作之疏忽,機械之故障等,均可能致使產品發生外觀上之缺點。就理論上言之,加工之層次愈多,則發生缺點之機率亦愈高。
在織物外觀所能見到之此種缺點,稱謂織物瑕疵(Fabric Defect)。但亦有在胚布狀態無異狀,若經漂、染加工后則顯著出現,此種一般多稱之謂潛隱瑕疵(LatentDefect)或隱性瑕疵。
我國有一句俗語:「多作多錯,少作少錯,不作不錯?!?,此語雖在現代工作精神上不合時宜,但用在紡織多層次加工所產生之瑕疵上卻甚為切合實際。
世界上少有完美之事物,紡紗工程會使原紗產生瑕疵,例如棉粒(Nep)、粗結(Slub)等;織造工程會使胚布產生瑕疵,例如并緯(Mispicks)、斷經(Broken Ends)等;印染工程會使成品布產生瑕疵,例如染料點(DyeSpot)、結尾色差(Tailing or Ending)等。品質優良之成品織物,其瑕疵應為極少。
如某種成品織物之瑕疵甚多,無論是用作制衣、被服、或其它日用品及裝飾品,均會影響其美觀,而降低其價值。

二、織物瑕疵之外觀特征與成因
由纖維至成品織物,加工之階段可分為紡紗(Spinning),織造(Weaving),練漂、染色、印花(Scouring& Bleaching,Dyeing,Printing)與整理加工(Finishing)四大階段。
現以在各階段中可能發生之瑕疵,用工廠一般通用之名稱,就其外觀特征與生成之原因分述于下:
1、屬于纖維原料、紗支原因者
(1)、棉粒(Nep)
外觀:布面呈現類似接頭大小之棉纖維團,且系紡入紗中者。如將之拔下,則紗呈斷裂或將至斷裂之狀態。低等級原棉紡成之粗紗,常有此種瑕疵。
   成因:
1.原棉中有死棉纖維團,于清花過程中未徹底除去。
2.梳棉時錫林或針板之針不夠尖銳,或兩者間之隔距設定不當,未能充份發揮梳理作用。

(2)棉籽皮(Seeds)
外觀:純棉或棉纖維混紡之胚布面,有甚小黑色或深色之非纖維纖碎片點。
成因:
1.軋棉工程在將棉纖維與棉籽分離時,纖維根端帶有棉籽皮,或棉籽被碾碎而摻附于原棉中。
2.清花過程未能將棉籽皮徹底清除。
(3)粗結(Slub)
外觀:織物之經紗或緯紗上,偶有一小段長約5至20mm較紗之正常直徑為粗,較炒之正常捻數為少之簇狀纖維。
成因:
1.精紡時喂入之粗紗內,纖維內密度不均勻,有較小型密集之梭狀纖維束。
2.精紡機之皮輥及皮圈未能均一將喂入之粗紗把持。
(4)飛花(Flyer)
外觀:與粗結相似,但其較粗,不像粗結般之細長,纖維成團狀。將紗略予退捻,可不致使紗斷裂。
成因:細紗間內飄浮于空中之纖維團,或積集在機器喂入附近臺面上之纖維團,纏繞于紗上。
(5)節紗(CockledYarn)
外觀:在約纖物幅寬長度之一段紗中,有間隔性之大粗結。
成因:精紡機之牽伸羅拉設定大緊,羅拉蓋太松,喂入之粗紗中偶有異長之纖維

(6)紗支不均(UnevenYarn)
外觀:由織物長面觀察,織入之紗有粗細不均勻之現象。一般多發生在緯紗。
成因:細紗機紡出之紗,由于牽伸機構故障,或性能不良,致紡出之紗在一段間,時有略粗時有略細者。
(7)云織(Clouddof Weaaving)
外觀:緯紗之支數顯著不均勻,織造時粗者或細者恰好集中排列在一起,形成片狀,布面外觀似片片浮云,故稱云織。
成因:緯紗有規律性之不勻,于織造時緯紗之排列又恰好粗者或細者匯集在一起。
(8)纖維點(FiberSpot)
外觀:染色之織物,布面中有極少量之纖維不上色,或上色較淺,而呈現泛白色者。
成因:
1.棉纖維中有死棉纖維。
2.在紡紗過程中,因疏忽或管制欠妥,混入極少量之聚酯纖維,于染色時非使用分散性染料,及非高溫施染,則聚酯纖維不上色。

(9)批號不同(DifferentIots)
外觀:化纖絲或化纖加工絲織物,混紡紗織物,支數粗細與密度均符合規定,但經染色后,經紗間或緯紗間有界限分明顏色深淺之不同。
成因:在織造時使用之混紡紗,雖支數與密度符合規定,但紗中纖維之混紡率不同,在經染色后則有顏色深淺之差別。
(10)蒸紗不良:
外觀:T/C混紡布,經退漿、精練、漂白后,布幅有間隔性寬窄不同之變化。
成因:混紡紗于細紗落管后,需利用高壓飽和蒸汽于密閉之容器內熱蒸處理,以穩定紗之物性。如蒸紗溫度或時間不足,未能使紗定型,則于練漂時蒸煮后,織物布面橫向呈現一段緊,一段松之現象。
(11)白點:
外觀:染色之織物,布面呈現未上色之纖維團,尤以染中深色者較為顯著。
成因:多發生在中、下等級之棉質染色布,紗中死棉纖維所形成之棉粒,于精練,絲光時未能清除。染色時因該種死棉纖維上色性甚差,故難以染著而呈現白點。近來20Ne以下之純棉開端紡紗織成之織物,于染色時經常發生。

2、屬于織造原因者
(1)異紗(Wrong Yarn)
外觀:在針織物之毛中,橫向連續之毛圈,由較規格用紗為粗或細之紗織造而成。一般多為單根,但偶亦有并列或間隔多根者。視之稀密、厚薄與正常者不同。
成因:在針織物織造時,操作人員誤用非指定支數或丹尼規格之紗編織。誤用較細之紗,則織物顯得稀薄。誤用較粗之紗,則織物顯得密厚
(2)異經(WrongEnd)
外觀:梭織物之經紗有單獨一根或并列數根非指定規格之粗細者。若為較細之紗,則稱謂細經(FineEnd)。若為較粗之紗,則稱謂粗經(Coarse End) 。
成因:于整經時取用牽經之筒子紗支數錯誤,使用非指定規格之經紗。此種瑕疵經常為全疋性者。
(3)異緯(WrongPick)
外觀:梭織物之緯物,有一根或連續多根非指定規格之粗細者。若為較細之紗,則稱謂細緯(FinePick)。若為較粗之紗,則稱謂粗緯(Coarse Pick)。
成因:于織造時,緯紗管之緯紗,或無梭織機喂入之筒子紗支數錯誤,使用非指定規格之緯紗。操作人員于發現后,多予以停機拆除。但自動換管之織機,則往往不易發現。

(4)組織錯誤(WrongWeaving)
外觀:即織法錯誤,布面之織紋與原設計者不同。例如左斜紋織成右斜紋等。
成因:一般多為穿綜錯誤所造成。其它如提花織物之紋板錯誤,多規格經紗織物之經紗排列錯誤等。
(5)并經(WrongDraw)
外觀:相鄰之兩根經紗并在一起,依織物組織當作一根織入布中者。視之,該根(實為兩根)紗顯得特別粗。此種瑕疵均為全疋性者,如在經軸初織時發現,剔除并列中之一根,則能完全避免。
成因:
1.整經牽紗時即疏忽將兩根當作一根。
2.漿紗后分紗不清,兩根黏在一起,形同一根。
3.穿綜時兩根穿入同一綜絲。
(6)并緯(Mispick)
外觀:緯紗兩根織入同一織口內,偶亦有三根或更多根者。并緯之長度長短不等,以織物全幅寬者,與在近兩布邊10公分上下者較多。
成因:
1.織物全幅長之并緯,系因停機排除故障后,未查對織口開車?;蛱骄曖樖?,斷緯未自停。
2.非全幅長之并緯,經因保險紗之長度不夠,邊剪設定不當或不夠銳利,及斷緯后未將紗尾清除。

(7)稀衖(Set Mark,Fine)
外觀:布面上緯紗排列之密度較規定稀少。沿織物長度一段織入之緯紗,由正常密度逐漸變稀,再由最稀逐漸恢復至原來密度,形成一條等寬窄之稀疏布面。
成因:
1.探緯針失靈,無緯紗時繼續空轉送經。
2.織造時經紗張力控制不當。
3.停機再開車前經紗張力調整太緊。
(8)密路(Set Mark,Coarse)
外觀:布面上緯紗排列之密度,較規定密集。沿織物長度一段織入之緯紗,由正常密度逐漸變密,再由最密逐漸恢復至原來密度,形成一條等寬窄之緊密布面。
成因:
1.織造時經紗張力控制不當。
2.停機再開車時經紗張力調整太松。
(9)拆痕(Pick-OutMark)
外觀:胚布緯紗拆除不善,再繼續織造后,布面上仍留有痕跡者。
成因:在織物織造中,作業人員發現有異緯織入,或織造出嚴重之密路、稀衖,立即停機將該織入之緯紗剪斷拆除。于拆除時經紗受到緯紗摘下之摩擦,產生大量之毛羽,故重織后,在原拆除之范圍,呈現一條寬窄相等之多毛羽布面。
(10)斷經(BrokenEnd)
外觀:織物之經紗斷掉一根或多根,致其左右兩相鄰紗間之距離變大。在平紋織物,則變成兩根斷紗并列,如同并經。在斜紋織物,則布紋有間斷之現象。
成因:經紗于織造中斷掉,自停裝置失靈,未將經紗接妥而繼續織造。

(11)斷緯(BrokenPick)
外觀:織物中之緯紗斷掉,但斷開之兩端距離甚近,即斷掉之長短較小。此種瑕疵一般多不顯著。
成因:
1.緯紗于織造中斷裂,但瞬間仍繼續織入,僅缺一小段距離。
2.緯紗上有嚴重之粗結與飛花等,于拆除時導致緯紗斷裂。
(12)百腳(缺緯)
外觀:此種瑕疵僅發生在斜紋織造,在每一完全組織同部位之經紗,同時浮于布面,狀似一集蜈蜙之多腳。
成因:斜紋布少織入一根緯紗,則交織點減少,部份經紗連續兩次浮于緯紗上。
(13)經縮(EndSnarl)
外觀:織物經紗中之一根,有一小段卷縮纏扭在一起而織入布中。在強捻紗織造之織物則較易發生。
成因:在整經時其中之一根經紗過份松弛,致而有一段發生卷縮。
(14)緯縮(FillingSnarl)
外觀:織物緯紗有一小段卷縮纏扭在一起而織入布中。在強捻紗織造之織物則較易發生。
成因:
1.緯紗管中或作緯紗用之筒子紗中,已有小段紗卷縮纏扭之現象。
2.緯紗管成形不當,退紗時不暢順。
3.緯紗張力太小,織口開口不清等。

(16)邊撐痕(TempleMark)
外觀:在布邊內有約2至5公分寬之針刺或受針刺刮拉之痕跡。嚴重者致使該部位之緯紗發生波浪形之彎曲。
成因:邊撐器選用之針粗細不宜,及邊撐器刺環卡死不能回轉,或回轉不夠暢順。
(17)軋梭
外觀:在近布邊之位置,連續有甚多根之斷經,雖經接妥,但在續織后布面仍有許多紗尾,且接合部位織出之布面,稀密異常。
成因:梭子在梭道中被夾持,因之截斷甚多之經紗。多由梭子結構不良,投梭與開口運動受到阻礙所形成?,F使用之無梭織機,則可避免此種瑕疵之發生。
(18)方眼(Reedness)
外觀:相判之兩根經紗擠在一起,左兩根與右兩根間之空隙則增大,與緯紗形成棋盤狀之小方格子。
成因:
1.織造時織口啟開之角度過大。
2.上下兩層之經紗張力相差過大。
3.鋼筘之筘齒排列密度不勻。

(19)紗尾(YarnTail)
外觀:在布面上或布邊處,殘留有伸出布面之紗尾。
成因:因經紗或緯紗斷裂,接妥后未將紗尾剪除?;蚩棛C之邊剪失靈,未將換緯后之紗尾剪除。
(20)接頭(Knot)
外觀:布面上有緊密打結之粗大小圓球。
成因:經紗或緯紗斷裂后接合,所打之結太大,凸出于布面。
(21)跳紗(Float)
外觀:經紗或緯紗未依照規定之組織織入,而浮于布面上者。
成因:織口啟開之角度太小,或綜絲懸吊不平,及少數之經紗特別松弛。
(22)蛛網
外觀:相判之經紗或緯紗,發生同部位連續性之跳紗,而使讓一部位之織物無交織點,形成網狀。
成因:與跳紗同,唯較嚴重。

(24)松經(SlackEnd)
外觀:一根織入布中之經紗,在其交織點部位,較正常者凸凹布面,有向上拱起之現象。一般在工廠多稱之謂筋立。
成因:單獨一根之經紗織造時所受之張力較小,或將經紗接合后該根經紗過于松弛。
(25)松緯(SlackFiling)
外觀:一根織入布中之緯紗,在其交織點部位,較正常者凸出于布面,有向上拱起之現象。一般多不明顯。
成因:單獨一根之緯紗,織造時所受之張力較小。
(26)緊經(TightEnd)
外觀:布紋中一根經紋較為平值,交織點有凹入布面之現象,在斜紋、緞紋織物較為明顯,嚴重者會導致布身不平。
成因:經紗中之一根于織造所受之張力過大,或經紗斷裂后接合拉得太緊。

(27)緊緯(TithtFilling)
外觀:布紋中一根緯紗較為平值,交織點有凹入布面之現象。此種瑕疵較為少見,既有之亦較緊經為不明顯。
成因:緯線退管或退筒不暢順,偶然在織入時所受之張力過大。
(28)裂隙
外觀:并列之數根經紗或緯紗,成弧形傾斜,形成縫隙者。
成因:較大之粗結、飛花、經縮、緯縮等,經剔除后,未將其鄰近之經紗或緯紗以鋼梳梳理密合。
(29)修補根
外觀:織造產生嚴重之瑕疵,雖經排除、修補,但仍殘留有痕跡。
成因:斷經、稀衖、密路等,雖經修布人員用鋼梳梳理,但紗之排列仍不正常,且有彎曲之現象。

(30)推紗(Teariness)
外觀:織物中之緯紗不平直,有小片面積之緯紗同向一方向彎曲之現象。在絲狀纖維用作經紗,短纖維紡紗用作緯紗,或經紗遠較緯紗為細之織物則較常見。例如富貴綢、拉毛布、牛津布等。
成因:
1.織物之組織設計不當,經紗與緯紗之交織點易發生滑動。
2.緯密較稀,于織造時經紗所受之張力過大。
3.在印染整理加工過程中,布行進時受間斷性之過度夾持。
(31)破邊(BrokenSeelvage)
外觀:布邊之邊紗連續斷紗三根以上,布邊裂開形成缺者。
成因:
1.織造時邊紗所受之張力過大,因而斷裂。
2.邊撐器使用不當或規格不符,將邊紗拉斷。
(32)緊邊( TightSelvage)
外觀:布邊織造平直,但在鄰近布邊內之布身,則有松皺之現象,布邊與布身不一樣平坦。如將布疋平展后,布邊呈現較布面緊張之狀態,或布面有垂兜現象。
成因:織造時作布邊之經紗張力太大。
(33)松邊(SlackSelvage)
外觀:布邊不平坦,似荷葉邊之形狀。如將布疋平展后,布面平坦而布邊有曲皺或成耳邊形之現象。

成因:織造時用作布邊之經紗張力太松。
(34)鋸齒邊
外觀:兩布邊之最外邊緣不平直,成鋸齒形彎曲變化者。
成因:
1.用作布邊之經紗根數太少,或布邊線斷裂后未再接合,致邊紗根數不足。
2.投梭力或緯紗引出之張力過大。
(35)送經不勻
外觀:布面緯紗之密度,微作周期性稀密之變化,視之有稀一段密一段之感覺。
成因:織造時經紗送出之張力或送出經紗之速率不穩定。
(36)漏針
外觀:在針織物兩列毛圈間之距離,較正常者為大。橫向兩毛圈間相連之線段趨向平直。
成因:緯編針織物在織造時,因紗未吃入針內,致少織一列毛圈。
(37)配紗錯誤
外觀:先染紗之織物,或在組織上有不同規格紗之織物,紗未照設計之規定排列,致花紋或圖案未達預期效果。多發生在條子布、格子布及多種規格經紗之提花布。
成因:
1.條子布、格子布經紗根數配列未符規定,或格子布緯紗織入根數未符規定,致條子、格子形狀異常。
2.整經未將不同規格之經紗依規定配列,或未依照規定織入不同規格之緯紗。

(38)漿斑(Starch Lump)
外觀:在胚布之布面出現漿料干塊或斑點。
成因:漿紗用之漿液未能完全糊化,壓漿羅拉磨損,羅拉表面不平。
(39)霉斑
外觀:胚布之表面出現灰黑色或淡紅色發霉之斑點。
成因:存放位置濕度過高,存放時間過久。
3.屬于印染整理原因者
(1)油滴狀染斑(Gasoline Spot)
外觀:多發生在E/R混紡織物,染色后有油滴狀之斑點,較正常部位顏色稍深。以放大鏡觀察,在織物濃色部位之毛絨,尖端呈現微小珠狀,且較正常部位之毛絨為多。
成因:此乃由于燒毛不均勻所致,染斑濃色部位,毛絨未能充份燒除,在尖端成為融團,吸色性較強,故染色較濃。
(2)布芒(Fuzz,Nap)
外觀:染色整理后之織物,布面仍有細微之毛絨,與布紋之色澤相異。
成因:
1.燒毛不夠充份,未將布面之毛羽徹底燒除。
2.利用液流式染色機染色時,噴嘴之噴流太強。

強。
(3)浸透不良斑(InperfectPenetration Of Dye)
外觀:染色后之布面呈現深淺之彩云狀。
成因:
1.退漿、精漿不夠充份,或經處理脫下之臘質等物,再附著于織物上。
2.浴染時浴比過小,升溫速率過快,使染色液呈膠化之狀況。
(4)精練斑
外觀:在精練過程,精練掉下之織物中非纖維物質與精練劑結合,再夾雜有織物掉落下之毛絨,又粘附在織物表面上。視之布面上有不規則片狀之淡黃色痕跡,以指甲輕刮,則有短毛絨及碎屑掉落。
成因:
1.精練劑于常溫中易于凝結。
2.用精練釜精練時,水洗不夠充份,或水洗之溫度較低。
3.在連續式精練,精練室內積有沉積物,或精練藥槽內泡沫過多及軋輥表面不潔。

(5)練漂破洞(BleachedHole)
外觀:胚布正常,經過氧化氫漂白后,布面有相判之經紗或緯紗斷裂,形成小破洞。
成因:布面上黏有鐵銹,或漂白浴用水中含有鐵離子,在布疋漂白過程中,與過氧化氫急驟氧化而使紗斷裂。
(6)色花(Skilteriness)
外觀:布面有不規則片狀之顏色深淺
成因:前處理工程之退漿,精練未能徹底作好。
(7)霧斑(Mist)
外觀:片狀之染斑,有深有淺,輪廓不明顯,形狀大小不一,發生之位置不集中,亦無一定之規則。
成因:
1.待染之織物,被濺到污水或其它藥品。
2.練漂后未立即烘干,長時間堆積在布車上,部份織物發生風干之水印。
3.胚布沾染油污,胚檢時以強力去污劑刷洗后殘留之痕跡。

(8)色差
外觀:染色或印花織物,染出之成品顏色,或印花花紋之顏色未能與所指定者完全相同。
成因:
1.指定色樣所用之樣本過小,打樣后對色時即未能作到完全相同之對色。
2.于配制染色液或調制印花漿時,稱量染料、助劑不夠精確。
3.制程與打樣之條件未能完全配合,且未作經驗性之修正。
(9)缸別色差
外觀:大批量之織物,分數缸或一缸數次染色,非在同一缸染色者,有色光深淺之差別。
成因:各缸雖同一型式,但其功能會略有差別。在染色制程中,各次操作之條件亦無法盡同。
(10)陰陽色
外觀:染色全幅織物,正、反兩面之顏色有色差。
成因:
1.壓染軋輥出布邊,布疋行進方向未與壓吸線在同一平面內。
2.壓染后預干時織物兩面所受之熱量不同。
3.樹脂加工時織物兩面所受之風速不同。

(11)左右色差
外觀:全幅之織物,由左布邊至右布邊顏色逐漸變深或變淺。將兩布邊折合對比,顏色有顯著之差別。
成因:
1.壓染機軋輥之壓吸率,由左至右逐漸變大或變小。
2.印花滾筒羅拉或滾綱雕刻或制作不善。
3.印花滾筒羅拉或滾鋼左右所受之壓力大小不等。
4.在預干、固色或樹脂加工時,箱內左右之溫度或風速不相同。
(12)中稀、中濃(Listing)
外觀:織物在近布邊與近中央部位之顏色,有深淺之差異。
成因:
1.在開幅交卷染色機,擴布裝置曲度不適宜,使布幅吸著染液率不一致。染液槽內之溫度兩端與中央不一致。添加新染色液不均勻。
2.在液流染色機,織物循環速度較慢,而升溫之速率較快。
3.在開幅連續式染色機,軋輥中央與兩端壓吸率不一致。烘干時溫度與風速兩端與中央不均一。在連續染色過程中,布身所受之張力不均一。
4.前處理加工時已形成之織物中央與兩邊不一致。
5.羅拉或羅大利印花時,所施之壓力中央與兩端不一致。
6.染色后未隨即樹脂加工,或上樹脂后未完全烘干,長時間堆積。

(13)首尾色差(Tailingof Ending)
外觀:一組含數疋或數十疋之織物,在同樣設定之條件下連續染色后,開始與結尾施染之布疋,顏色有深淺之差別。
成因:
1.在前處理過程中,一批織物發生前后有退漿、精練、漂白、絲光、定型等之差異。
2.在開幅交卷染色時,使用組合之染料染著率不一致,導布與卷法不適當,染料追加錯誤,染色溫度控制不當,均會造成首尾色差。
3.在連續染色時,壓吸率發生變動,染色液之安定性欠佳,烘干時之溫度逐漸發生變化。
4.染料與合并使用之助劑如相溶性不良,會發生染料粒子與水之不均勻層。因毛細管作用,水先進入纖維中,致使染液之濃度改變,造成首尾色差。
5.使用冰染料染色時,在長時間之浸染過程中,染料會徐徐發生水解,亦會造成首尾色差。
(14)移染(Migration)
外觀:由于染色之織物于烘干時,織物中所含之水份蒸發,染料隨水移動而移向織物表面,使織物表面之色調發生濃淺之變化。
成因:
1.壓染時設定之壓吸率過大。
2.調配染液時,使用之染料過量,亦即染液之濃度過高。
3.染色后烘干前放置之時間過久。
4.烘干之速率太快。
5.未添加移染防止劑,或添加之量不足。

(15)染料斑(DyestuffSpot)
外觀:染色織物之表面有片狀顏色較深,形狀不一,及位置不規則之較大斑點。
成因:
1.使用之染料、助劑不當。染料之溶解、分散不夠充分。
2.染料或助劑含有不純物。
3.染色用水硬度過高,未使用軟水,或采用軟水之軟化劑欠當。
(16)染著條斑(DyeingStreak)
外觀:染色織物相鄰排列之紗或紗群,在色調、濃度、艷麗方面呈現差異。有僅一條者,亦有數條紗成帶狀者。長度有較短者,亦有全疋者。
成因:此為染色織物所用化學纖維之化性問題,因染色染著性之不同而發生此種差異。
(17)光澤條斑(InstrinsicLuster Streak)
外觀:非起毛染色織物之表面,在受到光線直接照射時,顏色會呈現成條狀之深淺或明暗之差異。
成因:此為染色織物所用化學纖維之物性問題,因織物中纖維對光之反射性、吸收性、透過性等不同,致使光澤度、透明度、白度等在觀察上發生差異。例如化學纖維中之添加劑、結晶程度、配向度、非結晶狀態等,均會影響纖維本身之光澤。

(18)染色織紋斑(FabricConfiguration Streak)
外觀:非平紋組織之染色織物,依組織之變化,布面顏色有深、淺或明、暗之差別。
成因:由于織物組織結構之原因,使織物交織點之分布,及經紗與緯紗間之排列關系不同,致使織物對光線之反射性、過透性不同。
(19)間隔條斑(SpacingStreak)
外觀:在染色織物之經向或縱向,成直條形顏色深淺之差別。
成因:于染色時織物之經紗發生移動,使紗之配列密度不均勻,相鄰紗間之空隙有大有小,產生差異,致使在視覺上有淺有深。
(20)導染劑斑(CarrierSpot)
外觀:聚酯纖維織物染色之布面,有滴狀之濃染點。
成因:
1.常壓浴染聚酯纖維織物時,因導染劑分散不良,于吸收染料后在布面上形成斑點。
2.常壓染色時揮發之導染劑,在機頂凝結,滴下落于被染物上。
(21)經紗條紋(Warp Stripe,YarnTexture Streak)
外觀:疋染之梭織布,布面經紗方向有降雨狀之條紋。嚴重者,在胚布之布面亦能看出。此種瑕疵,因檢驗場所之明暗度,觀察之方向、距離之遠近不同,會有呈現顯著與不顯著之差別。
成因:
1.由于織布用紗之支數、均勻度、捻數及紗之橫截面形狀等之差異而形成。
2.選用之染料不當,尤其在染綠色時較易發生。
3.如系聚酯加工絲織物,染色前退漿處理不當,局部殘留有糊劑,在染色時較不上色,顏色較淺,而顯現有經向條紋。

(22)染色橫條(BarryDyeing,Filling Band in Shade)
外觀:在梭織物之緯向,或圓編針織物之橫向連續毛圈,經染色后顏色呈現較深或較淺之帶狀。
成因:
1.梭織胚布有密路或稀衖瑕疵。
2.針織物于織造時,喂紗張力不勻,或毛圈個數稀密不勻。
3.織時使用規格相同而批號不同之絲狀化纖紗。
4.針織用化纖絲,在絲加工過程中,加熱過程溫度之不均一。
(23)染料點(DyeSpot)
外觀:
1.在染中、淺色織物之布面,有同色系之微小色點。
2.在漂白或淺色織物之布面,有他種染料之微小色點。
成因:
1.染料溶解不良,尚有微小之顆粒未溶解開。
2.染料搬運途中發生飛揚,落于存放待加工之織物上。
3.未將機械設備清洗干凈,于深色加工完畢后,繼續加工淺色時。
(24)繩狀痕(RopeMark)
外觀:繩狀染色時因織物縮成繩狀,染色后布面沿布長之方向有不規則之顏色深淺皺紋。
成因:利用文琪或液流式染色機染色時,織物未作預定型或定型不足。于染色中滾動條故障停止運轉。急驟之升溫或降溫。染色浴比過小??椢镌诟變却蚪Y等。

(25)壓染折痕(PaddingMark)
外觀:梭織物開幅壓染時,織物在兩軋輥間浴經向折迭,在通過壓力線時,因厚薄之差而導致壓吸率不等。折迭之部位較正常者顏色略淺。多發生在一疋織物之兩布頭部份。
成因:
1.待壓染之織物在前處理過程中已產生折痕,定型時未能完全消除。
2.壓染機進布裝置之擴布器失效,未能將織物張開。
3.疋與疋間接縫不良,有皺縮或不整齊之現象。
(26)木紋(Moire)
外觀:染色織物之表面,呈現木紋狀之光澤斑。
成因:
1.經軸染色時,織物之收縮過大,而使卷層發生移動。
2.經軸染色時,卷置過緊,致使染色液之循環不正常。
(27)布邊染色不良(UnevenDyeing on Selvage)
外觀:染色后之織物,布邊呈現異于布面之色澤。
成因:
1.胚布之布邊過松或過緊。
2.染色前定型時,布邊受高溫夾板之夾持。
3.染色時布邊發生卷邊。
4.開幅交卷染色時,卷繞不齊,布邊發生氧化作用。
5.開幅交卷硫化或甕染料染色時還原不足。
6.開幅壓染時布邊與布面之壓吸率不一致。
7.染色后洗凈不夠充份,布邊殘留藥品。

(28)布邊變色(Fadingof Selvage or Discoloration)
外觀:印染整理后之成品織物,布邊之顏色較正常者深淺不同。
成因:
1.樹脂加工時,針板或夾板溫度過高,染料發生升華逸去。
2.使用回轉圓筒烘干機烘干織物時,溫度過高,布邊圍繞布圓筒上過緊。
(29)布邊痕(EdgeMark)
外觀:系指圓筒狀針織物,筒狀平折兩邊轉彎之部位,呈現染色異常之現象。
成因:
1.織造時所加之油劑變質。
2.胚布存放不當或過久,布邊受空氣與陽光之作用而發生變質或污染。
3.圓筒定型時,定型架溫度過高。
(30)燙痕
外觀:染色織物之布面,有上色較淺之大折痕,面積大小不一,方向亦無一定,多發生在E/C混紡梭織物。
成因:系由于使用輸送帶式連續練漂機,機內充以飽和蒸汽,不銹鋼輸送帶受高溫干涸,與折迭其上之織物緊貼,使織物因受少而降低其吸色性。

(31)異色污染(ColoredSpot)
外觀:織物表面呈現大面積無一定形狀之其它顏色污染。
成因:
1.織物在濕潤狀態時,與不同顏色之染色織物接觸所發生之污染。若顏色相差懸殊者更為明顯。
2.在加工或搬運過程中,器具未能徹底洗凈。
(32)泡沫污染(ScumSpot)
外觀:織物表面有泡沫殘渣貼附,烘干后成大片狀或粗條狀顏色略白之痕跡。
成因:
1.染色液之泡沫較多,附著于布面上。多由于選用之分散劑與助劑不當。
2.還原液之泡沫較多,尤以使用甕染料染色后還原時較易發生。
3.在顯色液中,若含有無法重氮化之不純物時,則會形成泡沫浮渣。
(33)凝集污染(TarringStrining)
外觀:染色時染料相互間、染料與助劑間發生凝集,而使染料溶解不良。染色后在布面上發生紋狀或短條狀顏色較深之污染。
成因:
1.染料溶解、分散欠佳,或染料中混有其它化學藥品,及染色用水之硬度過高。
2.染料與助劑之組合不相宜,或助劑之添加時機、次序不恰當。

(34)滾筒污染
外觀:布疋在染整過程中,經過圓筒形裝置時,因圓筒周面之不潔,例如黏有油質、化學藥品、染料及其它污穢物等,污染到布面上。形狀多為小片狀,且兩處污染間有一定之距離。
成因:
1.導布輥黏有油跡。
2.壓輥黏有焦油狀色淀,或由織物上脫落下之短纖維等污穢物。
3.烘干之圓筒黏有油漬及污穢物。
(35)藥品污染(ChemicalsStaining)
外觀:織物表面有點狀、片狀之變褪色、污染或變質。
成因:由于非應該使用之化學藥品滲入織物中而形成。
(36)染色停機痕(DyeingStop Mark)
外觀:沿織物之緯向或橫向,有一條2自10公分寬之痕跡,較正常之顏色為深或淺,且其兩邊有似水印狀。
成因:機械在正常運轉期中,因停電、卷布或其它機械故障,突然停止運轉時,織物被夾持在兩軋輥間,發生在壓吸染色液或壓吸還原液時。
(37)色斑
外觀:已包裝好之成品織物,打開后布面有同色較深之斑點。
成因:染色整理后之織物,以密封式包裝,因蒸發水汽之凝結,對濕堅牢度較弱之染料與加工劑,會使其產生移動而形成斑點狀之污點。

(38)花紋模糊
外觀:印出之花紋線條不夠清晰,使圖案有模糊之感覺。
成因:此種織物瑕疵多發生在羅拉印花。印花滾筒刻不善及刮刀壓力過小,均會造成此種瑕疵。
(39)脫版
外觀:兩色或兩色以上所印之花紋,未能遵照原設計之圖樣銜接組合,致有偏離或滿底印花露白之現象。
成因:在印兩色以上之花紋時,版與版之關系位置未能確切對齊。
(40)缺漿
外觀:原設計之花紋,部份或全部未印出。
成因:
1.羅拉印花機漿槽內之印花漿用盡,未及時添加,或自動供漿設備故障。
2.在羅大利印花機給漿泵浦故障。
(41)印花斷線
外觀:印細線條之花紋,花紋偶有中斷之現象。
成因:
1.因花紋太細,羅拉印花制版深度不夠,羅大利版孔目太子,印花漿不容易透過。
2.調制之印花漿黏稠度偏高。
(42)印花折痕
外觀:在印花織物之布面,沿經向或縱向有梭形或長條形之面積未印出花紋。
成因:在印花時織物布面皺折重迭,被遮蓋之部位未印上花紋。

(43)塞版
外觀:印花織物之表面,有小點狀面積之花紋未能印出,或印出滲合成點狀。
成因:多發生在綱版或羅大利印花,印花漿中之黏塊狀物,貼附在印花版上,阻擋印花漿通過。
(44)渡色
外觀:印出之花紋不夠明銳,有向花紋外渡出之現象。
成因:
1.印花漿之黏稠度不夠。
2.兩色之印花漿重迭。
(45)印花漿筒污染
外觀:白底印花之織物,受到極少量印花漿很均勻之污染,多發生于羅拉化之織物。
成因:
1.印花羅拉之鏡面度不夠,易于黏附印花漿。
2.刮刀與印花滾筒接觸不良,或刮刀未經常修磨,不夠銳利。印白底黑色或深色較大之花紋最易發生。
(46)刮刀污
外觀:印花織物之經向或縱向,有一段首尾整齊之單一顏色痕跡。在較寬者尚顯示出中央部位無色,向兩邊由最深逐漸變淺而消失。
成因:印花漿中偶有結塊或成團物,受羅拉印花機之刮刀加壓,滑過印花滾筒之部份周面。
(47)印花拉線
外觀:在羅拉印花之織物,印在布面上之花紋,沿織物之經向或縱向,印出一條或多條非印花滾筒上所有之細線。
成因:印花滾筒雕刻修整不善,花紋槽邊受到刮刀強力逼刮而發生破損?;蛴』{中混有堅硬之微小碎屑,由花紋槽開始將印花滾筒刮傷。

(48)印花拖尾
外觀:在羅拉印花花紋為圓點之織物,在圓點之沿織物長向側,有拖摸之痕跡,使部份花紋邊不夠整齊。
成因:印花時吃漿太重。進布與出布張力不勻??椢锉砻嬷q積存在刮刀上。
(49)印花跳刀
外觀:印花織物之花紋沿織物之長向,成波浪式之顏色深淺變化。
成因:羅拉印花機之刮刀安裝與加壓不適宜。
(50)接版不良
外觀:印花織物之連續花紋,在其版距接合之部位,未能恰好銜接,多發生在綱版印花織物。
成因:
1.印花所用之綱版制版不良。
2.印花前裝版前版距未能確切控制。
(51)底布接縫污染
外觀:印花織物之花紋,在沿織物之幅寬方向,有一條花紋極模糊之痕跡,但模糊之成度全條并不一致。
成因:羅拉印花使用之底布成環狀,接縫處因重迭而較厚,易吸有較多之水份,經烘干仍會較一般布面為濕。與被印之織物迭合,會浸濕被印之織物,印上之印花漿則發生滲入擴散。
(52)印花停機痕(PrintingStop Mark)
外觀:印花織物之花紋沿織物之幅寬方向,有一條全幅寬約5至15公分各色印花漿相混滲合之痕跡,無花紋圖案之顯示。
成因:印花機停止運轉,印花滾筒或滾綱未立即升起,繼續壓在布面上,致使過量之印花漿滲入布中。

(53)水滾痕
外觀:在染色或印花織物之布面,有圓點形或較大片狀面積顏色較淺之痕跡。痕跡之邊緣往往較中央部位為深。
成因:染色或印花后尚未繼續后處理之織物,存放期間,因廠房內蒸汽凝結水滴下,落于織物上,水滴部份即會發生顯著之變色,即令是予以烘干處理,亦無法恢復至原色。此乃是水滴以結晶水之形態與染料起結合所致。如使用燙斗高溫燙干,即可能恢復至原色。使用甕染料對纖維素纖維織物染色,有此種水滾痕發生時最為顯著。
(54)發色斑
外觀:打底與染色或印花后之織物,經發色處理后,布面所產生之顏色,有較淺不規則之片狀斑。
成因:
1.染料之打底液與顏色液濃度調配之比例不當。
2.打底后烘干之溫度過高。
3.連續染色所使用之還原劑溶解不完全。
4.在熱蒸過程中,蒸箱內之空氣未完全排除,因而織物與空氣接觸。
5.在熱蒸過程中,蒸箱內之溫度不均一。
6.染料之氧化發生不完全。
7.染色或印花后在發色前,織物受到日光直接照射。
(55)樹脂斑
外觀:經樹脂加工之成品織物,布面上有干固之樹脂斑。視之有光澤反射,觸之感覺平滑且挺硬。
成因:在樹脂加工過程,樹脂未能充份均勻溶解,織物通過樹脂漿槽,附黏于布面上,再經軋輥壓擠,成片狀緊黏于布面上。
(56)表面樹脂
外觀:經樹脂加工之成品物,樹脂浮于布面,以手指甲輕輕劃過,會產生一條條之抓痕。
成因:于樹脂加工時,樹脂壓吸率過大,開始烘干之溫度太高。

(57)毛球
外觀:樹脂加工之成品織物,布面有起毛球之現象。毛織品、聚酯短纖維品、以及與聚酯短纖之混紡織品,則較易發生。
成因:
1.織物在樹脂加工前,表面仍有大量之毛羽。
2.樹脂加工時,樹脂液中未添加防起毛球劑,或適當之平滑劑。
(58)裂紗
外觀:緯編針織布,其中一列之毛圈被拉開趨向平直。
成因:緯編針織物,于定型或樹脂加工時,進布方向錯誤,致有一列毛圈被拉平直。
(59)布面發亮
外觀:布面過平,有非所希望之亮光,多發生于化纖針織物。
成因:在樹脂加工時,施于織物之張力過大。
(60)布面不平
外觀:將全幅約1碼長之織物,平展于一平臺上,布身有呈現凹凸不平之現象,多發生于緯編織布。
成因:定型或樹脂加工效果欠佳,使織物之縱橫向收縮發生不一。
(61)彈性不良
外觀:具伸縮性之針織布,沿縱橫向略作拉伸后,不能回復原狀,且呈現皺紋。
成因:
1.織造所用之加絲,卷縮堅牢度較差。
2.定型或樹脂加工時,設定之溫度過高,或織物受高溫加熱之時間過久,使織物中之加工絲喪失部份回復性。

(62)紙感(PaperLike)
外觀:織物布面平滑,且略挺硬,少伸縮性,如同紙張。
成因:供作織物之化學絲狀纖維,在沸水中之收縮率甚低,例如僅達2~3%,故在其織物加工之過程中,無法充份收縮,使織物呈現紙感。
4.生成原因難以歸屬及專業加工者
(1)油經
外觀:在織物中經紗單獨一段受到油脂等污染。
成因:緯紗在織造前,搖紗、絡筒或絡緯時,受到機械之潤滑油類浸漬。
(2)油緯
外觀:在織物中緯紗單獨一段受到油脂等污染。
成因:緯紗在織造時,搖紗、絡筒或絡緯時,受到機械之潤滑油類浸漬。
(3)油紗
外觀:針織布中之紗,單獨一段受到油脂等污染。
成因:在織造前于絡筒時或運送途中,受到油脂等之污染。
(4)油污
外觀:胚布或成品布,有滾狀、片狀面積大小不等之油污。
成因:
1.織造或印染整理過程中,濺潑到潤滑油類。
2.運送途中受到油脂類之污染。
(5)水漬
外觀:胚布或成品布之布面,有被水浸漬后自然風干之痕跡。
成因:
1.胚布或成品布,受到水之浸漬。
2.胚布上之油經、油緯,或胚布與成品布上之油污,經洗滌后殘留之痕跡。

(6)摩擦痕(ChafeMark)
外觀:在加工過程中,因織物受到摩擦而布面構成光澤、色相、組織等之差異。
成因:
1.在加工過程中,織物輸送、放置受到意外之摩擦。
2.利用文琪機染色時,橢圓輪與布疋間發生滑動。
3.在各加工過程機器內,受到粗糙面之摩擦。
(7)破洞
外觀:胚布或成品布之布面,有經紗與緯紗被截斷而形成之破洞。
成因:運送或存放期中,受到尖銳物之碰撞。人力搬動時使用手釣。
(8)折痕
外觀:布面有一條折迭之痕跡,凸凹不平成一槽溝,較寬,非細線狀。施以張力則平坦消失,常發生在布長之方向及一疋布之首尾。
成因:
1.胚布折碼成疋時,布面不平。經油壓機打包時,所施之壓過大。
2.于前處理工程疋與疋間接縫處有皺折。
3.前處理工程進布時開布器未將布幅充份開展,及進布時布疋所受之牽力過大。
4.前處理工程中,機器洗槽中之導布輥不平行,或有彎曲。
5.前處理工程中,機器壓輥前之彎曲開布輥,調整之角度過大或過小,以及彎曲開布輥周面磨損,布疋在進入壓輥前,未充份全幅平坦展開。
6.使用回轉圓筒烘干機布疋時,布疋有折皺狀況,包繞于圓筒上。
7.布疋拉寬或定型時,未將已產生之折痕拉平。


(9)起毛不勻
外觀:拉毛布、燈芯絨、天鵝絨、毛巾等起毛織物,毛簇或毛圈之長短、疏密有不均勻之現象。
成因:
1.拉毛時織物有皺折,或織物所受之張力不均勻。
2.燈芯絨、天鵝絨剪毛時未控制平齊。
3.毛巾織造時,毛經所形成之毛圈大小不一。
(10)脫毛
外觀:剪毛織物之毛簇,有易于拔取脫落之現象。
成因:織物之組織設計不當,剪斷后成毛簇之紗,所受之夾持力過小。
(11)波紋
外觀:在織物中有大片面積之紗支,發生移動不在原位,布面產生密度不均一之波浪彎曲。在經紗遠較緯紗為細,或經紗系絲狀纖維,而緯紗系紡紗之織物,最易發生。
成因:
1.利用文琪染色機染色時,浴比過小,投入織物之長度過多。橢圓輪轉動太快??椢锎蚪Y受到異常之張力。
2.利用液流染色機染色時,浴比小投入布量多。噴嘴之噴流過強。
3.開幅連續生產使用之導布器與開布滾輥,擴張之角度太大。


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